Identifier la méthodologie de mise en œuvre
Connaitre les outils relatifs à la démarche
Mettre en œuvre les principaux outils liés à la démarche Lean 6 sigma au sein de l’atelier lean ou de la mobile learning factory
Identifier les clés de réussite
Participer activement aux chantiers d’amélioration sur son acteur d’activité
Les méthodes pédagogiques et d’encadrement
Apports théoriques et études de cas
Mise en œuvre des méthodes et principaux outils dans le cadre de l’atelier Lean ou de la Mobile Learning Factory
Attestation de fin de formation
Objectifs et intérêts de la démarche Lean 6 sigma
Origine et historique
Valeur ajoutée et gaspillages
Variabilité
Complémentarité du Lean et du 6 Sigma
Clés de la réussite
Mesure et analyse des processus
Notion de processus
Collecte des données
Paramètres caractérisant les flux : Lead Time, Takt-Time…
Différents types de cartographie
Etapes de la démarche – Méthodologie générale d’amélioration continue
Intérêts d’une méthodologie.
P.D.C.A
D.M.A.I.C.
8 D
Comparatif des différentes méthodologies.
Principaux outils de l’amélioration continue
QQOQCCP.
Indicateurs de performance.
Diagramme de Pareto.
Brainstorming.
Diagramme cause-effets – 5M.
5 pourquoi.
Matrice de décision.
Lien entre les outils et les étapes de la démarche d’amélioration continue.
Conduite d’un chantier d’amélioration
A partir d’un cas pratique et des données correspondantes, mise en œuvre de la méthodologie d’amélioration continue et des principaux outils.
Objectifs des principaux outils de la démarche Lean
Standards de travail
Poka-Yoké (Système anti-erreur)
Management visuel
5S - Aménagement et ergonomie des espaces de travail
S.M.E.D
Flux poussé/Tiré
Equilibrage des tâches
Taille de lot
Kanban
T.R.S
T.P.M
Mise en pratique
Différentes séquences pratiques auront lieu tout au long de la session de formation sur en lien avec les notions et outils abordés.
1ère mise en situation selon une organisation prédéfinie (Flux poussé, Taux de rebuts important, standards de travail mal adaptés...)
Analyse des résultats : Analyse des données de fabrication - Indicateurs de performance – Cartographie - Observations
Identifications des causes de non-performance
Définition et mise en place des solutions d’amélioration (Flux tiré, redéfinition des standards, Kanban…)
Validation des résultats lors d’une séquence de fabrication finale
Evaluation en cours et en fin de formation
Sur demande et transmis dans le devis
A réception du bulletin d’inscription et du devis signé, transmission à l’entreprise de la convention et des documents d’entrée en formation (convocation, règlement intérieur, …)
Pour un accompagnement personnalisé lié à un handicap, merci de nous contacter pour une mise en relation avec notre référent handicap